　　为什么国内造不出高精度车床,这些都是硬伤
　　01、工人培养不起
　　举个简单的例子，大家现在热衷的MBA学费有多少，我不清楚，咱们算上有30万吧（觉得算少了告诉我一下），培养八级钳工耗资就不止这个数，而且时间也相对要长的多。8级钳工就算完事了么？时不时得还得去进修，另外还要经常给他一下高难度的工作（小工厂根本培养不起），不然手会生疏的（在这方面不比外科医生省心），受益见效慢，你培养出一个高水平工人，每个5-8年根本办不到，再说，你把它培养起来，他又会怎么样呢？会不会安安心心在你这里呆下去，这也都很难说，这是的很多工厂不愿意化资金去培养工人。
　　02、市场杠杆的调节
　　其次就是市场经济这个杠杆来决定的，产业和市场变化中国需要发展，本身消费能力有限，除了一些国防战略意义的产品，市场并不需要高精度，高质量的产品。
　　江浙的五金，工具，拼的是低成本，而不是高质量，高精度，不管消费者需要的是不是高质量，起码整个产业是完整的，是发展迅猛的，后结果就是做“歪货”的老板都开上了豪车，而研发高精度机械机床的工程师都转行了。道理很简单，在中国，人口众多，一块钱一把的螺丝刀轻松卖一百把，一百块一把的螺丝刀可能真的一把卖不出去，大家都要吃饭养家的好吧，靠国家战略？财政支持？这种体制下还能靠精度！
　　03、基础材料达不到标准
　　说一万道一千，基础材料差这个做机械的都知道。偶然看到有人说中国台湾，上银导轨，之前有个所在公司的螺丝都是全进口的，更别说skf轴承那些，到底有啥区别？
　　同等牌号的铬钒钢内六角扳手，国产的M4的一个星期断一把，螺钉顶多拆10次定滑了，而进口的可以用十年，拆一百次不会有一点毛刺。这个要说起来，大家可以去看看日本神户钢铁的报道，人家虽然数据造假，但人家为汽车等造的特种钢铁，别说中国，其他发达国家，工业强国也造不出来。中国的材料离其他国家相差依旧很远，更别提跟级别的差别了。
　　没有这个精力去造机床
　　在举个简单的例子，以卧式铣床的刀具轨为例，就是一根圆柱形的空心棒子，然而，想把他造出来的工艺有哪些呢？先是原材料选材，，探伤，应力试验...（国内为了节约成本，很多都将这一步省了），这一步就得将近两个月，还不一定能用。接下来，粗加工，半精工，这些简单，大约20天左右就行了（国内一般只加工外表面，内表面只粗加工，德国一般都要加工，为了保持应力形变相同）。然后热处理，再次半精工，这就比较麻烦，大约要一个月。然后扔到户外存放，消除内应力（国内一班将这一部省去，用热处理来消除）。大约放一年。接下来就是工作的重心了，我们还以德国为例，这是加工一根圆柱梁需要的工人数为一名工程师，两名技师，3-5名工人（国内大约是刚拿到8级钳工证的人），这一段也非常耗时间，大约要半年（包括精加工和表面处理，以及修配）。这样，一台机器造下来至少要两年多的时间（整机装配完后要在外场放置一年，消除装配应力，这个和国内是一样的）。
　　这样下来，除非是大规模企业，小企业根本负担不起这样的开支和时间。我们国家也不愿意花这样多的时间在这方面，所以高精度的机床一直没有太大的进展（当时他还不是大的制约因素）。不过现在机械工业作为国家工业的基石已经成为薄弱的一环，各方面已经开始不断重视机械工业的发展。估计不久应该能有较大的进展。
　　这个行业留不住人才，或者说人才太少。如果机械行业的工资能有金融、IT行业的一半，也不至于机械专业的毕业生，毕业就转行。之前我们大学里那些机械设计制造及自动化专业的，班里绝大多数男生都是因为对机械感兴趣才报的这个专业。但毕业后，有转行进银行的，考公务员的，做码农的……就是没有一个从事纯机械相关的，工资太低，连自己都养不活。

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